경첩 고강도 및 고강도 합금강 와이어의 0.6%보다 큰 탄소 함량, 기계적 특성 및 공정 요구 사항이 낮고 중간 탄소 합금 와이어는 완제품 검사와 다르며 종종 자격이 없는 제품으로 나타납니다. 직경 공차, 표면 품질, 불균일 및 탈탄 등, 주로 인장 강도 부족 또는 과도한 휘발성 (장벽 성능 불균일) 또는 비틀림 테스트에서 털 가시 (비틀림) 균열), 파단이 직선이 아닙니다. 특히 Group II 이상의 고강도 Alloy Steel Wire 요구 사항이 높기 때문에 엄격한 공정 운영이 필요합니다.
1. 이전 프로세스에 대한 요구 사항
(1) 고강도 합금 와이어 와이어의 와이어 생산은 우수한 표면 품질(특히 접힘을 피해야 함)을 요구할 뿐만 아니라 탄소 함량, 화학 성분, 조직 구조, 탈탄 깊이 및 개재물 등을 요구합니다. 조항과 일치합니다. 와이어 직경의 선택은 너무 두꺼워야 충분한 인발 시간을 가질 수 있습니다. 간신히 완성품을 그릴 정도로 표면 품질과 반전 성능이 좋지 않은 경우가 많습니다.
(2) 열처리 열처리는 고강도 합금강 선재의 근간이 되는 인발선으로 인발하여 노멀라이징을 하여 조직을 개량하는 것이다. 열처리 곡선을 담금질한 후 관건은 용광로 온도와 납 온도의 균일성입니다. 열처리 결함, 라인 온도 불균일, 강도의 강한 변동, 자유 페라이트의 출현 등이 더 많습니다. T9A에서. Alloy Steel Wire와 같은 것뿐만 아니라 탈탄소화를 방지합니다. 따라서 프로세스 시스템을 엄격하게 구현하고 신중하게 테스트하고 디스크 회수를 수행해야 합니다.
(3) 염산 윤활 합금 와이어 표면에 잔류 산화물이 있으면 비틀림 시험에서 균열이 발생할 때 발생합니다. 따라서 청결을 보장하기 위해 산세합니다. 표면은 산 세척의 구현에 대한 매우 높은 요구 사항이 될 수 있으며 첫 번째 기계적 녹이 발생하기 전에 완제품의 산 세척이 가능합니다.
와이어 윤활은 일반적으로 사전 코팅된 석회 페이스트를 사용하거나 칼슘 및 침출 분말의 금형 상자에 녹이 있으며 인산염 층을 사용해서는 안됩니다. 납 담금질 공정에서 인산염 층을 사용하면 용광로가 쉽게 막히며(전기 접촉 열처리로는 영향을 받지 않음) 납이 매달릴 수 있습니다. 그러나 완제품 및 반제품의 작은 사양 전에 인산염 층을 사용할 수 있습니다. 완제품 전 인산염 피막의 두께는 드로잉의 8배 이상이 되도록 조금 더 두껍게 해야 합니다. 완성된 합금 와이어 트위스트의 품질과 두께의 인산염 층은 좋은 인산염 피막과 매우 관련이 있어 합금 와이어 변형을 보다 균일하게 만들 수 있습니다.
2. 도면요건
(1) 와이어 드로잉 기계 합금강 와이어의 선택은 풀의 비틀림이 없어야 하므로 풀리 와이어 드로잉 기계는 이 완성된 합금강 와이어의 생산에 적합하지 않습니다. 이러한 장비의 사용은 Alloy Steel Wire(비틀림 시험)의 피로 특성에 영향을 미칩니다. 과거 생산에서는 주로 단일 와이어 드로잉 기계를 사용하여 고강도 마감 합금강 와이어의 거친 사양을 사용했습니다. 그것으로 뽑은 합금강의 품질은 좋지만 수율이 낮고 노동 강도도 큽니다. 현재 선형 인발 기계는 점차적으로 추진되고 있으며 합금강 와이어 인발 공정 및 제품 품질 요구 사항의 사양을 충족하기 위해 압축률의 일부를 얻기 위해 특정 범위에서 조정할 수 있습니다. 그러나 이 장비는 너무 비싸고 전선이 복잡하며 고속에서는 여전히 냉각이 충분하지 않습니다. 그리고 작전에는 일정 수준의 기술이 있어야 합니다.
대형 수조 드로잉 기계도 있지만 고강도 합금강 와이어의 거친 사양, 제품 품질, 높은 수율로 드로잉하는 데에도 적합합니다. 단점은 거친 게이지 합금 와이어를 인발하는 것이 노동 강도가 더 높고 임의로 압축비를 조정할 수 없다는 것입니다. 미세한 크기의 합금강 와이어는 대부분 작은 물 탱크 드로잉 머신 드로잉을 사용합니다.
(2) 냉각에는 고강도 합금 와이어 인발 열이 상당히 높습니다. 그렇지 않은 경우 효과적인 냉각 조치를 사용하면 300 ~ 500도의 고온이 발생하며 윤활 필름이 코킹될 뿐만 아니라 합금강 와이어 구조, 기계적 성질이 떨어지도록. 따라서 합금선의 인발온도를 1500℃ 이하로 낮추는 것이 필요하다.
(3) 인발 공정에서 평탄도가 높은 고강도 합금강 와이어는 출구 위치가 약간 벗어난 경우 나선형 및 흩어져 나타날 수 있으며 이는 완성된 합금 와이어가 절대 발생하지 않도록 합니다. 따라서 금형 상자의 위치를 엄격하게 수정하고 균일 한 열처리에주의하십시오.
(4) 고강도 합금 와이어 변형 저항으로 인한 압축률의 일부, 부분 압축률이 증가하면 고르지 않은 변형이 발생하여 비틀림 균열이 발생합니다. 따라서 합금강 와이어의 탄소 함량이 높을수록 압력 비율 수축의 작은 부분입니다.
(5) 인발 속도 고강도 합금 와이어 인발 열이 매우 높기 때문에 역방향 품질을 보장하기 위해 고속 건식 풀에 적합하지 않습니다. 60~150m/min 사이의 일반 건식 풀 속도.
(6) 금형 및 윤활 금형을 둥글게하고 매끄러움을 높이고 인발 열을 줄이기 위해 원뿔 각도의 금형이 작은 지점이어야합니다. 미세하고 견고하며 특정 두께의 품질 요구 사항의 인산염 층, 여러 번 당기는 능력. 인산염 층의 윤활 효과를 향상시키기 위해 금형 상자에 칼슘 비누를 넣을 수 있습니다.
